煙臺杰瑞石油服務集團股份有限公司是一家全球化運營的上市公司，在油氣、環保等領域為客戶提供有競爭力、安全可信賴的產品、服務與系統化解決方案。企業將目光聚焦客戶關注的挑戰和壓力，不僅在傳統領域深耕和持續創新，也在智能環境清潔裝備、鋰電池負極材料等新興領域探索實踐。企業的信息化程度很高，伴隨著業務的快速增長，杰瑞集團各子公司亟需一款生產制造執行系統(MES)來輔助生產管理，從而實現從銷售訂單到訂單交付的全流程管理。

1)銷售訂單下達后，運營部按照經驗進行主計劃排產，研發部、采購部、生產部、質量部業務協同，主要靠線下溝通，各業務進度不透明;訂單進度主要靠運營部和各部門線下確認，無法實時掌握。

2)生產計劃排產依靠人工與經驗;生產過程進度實時性差，無法有效掌控和追溯;生產數據需要大量線下紙質填寫，人工統計。

3)ETO產銷模式，生產車間零部件種類多，工藝標準和工藝路線多樣化，網狀的自制與外協生產過程，物料齊套管理和追溯困難。

4)研發工藝管理、生產進度管理、全過程的質量管理、訂單交付與合同管理，缺少信息化手段支撐;缺少實時高效的數據分析工具，缺少基于數據的決策支持與調控。

5)缺少信息系統，信息通過線下溝通、表單傳遞，效率低，易出錯;業務數據需要大量統計工作，人力成本高、易出錯、安全性差、不易追溯。